APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto), sendo em espanhol "Planejamento Avançado da Qualidade do Produto", é um quadro de procedimentos e técnicas que são usados para desenvolver produtos na indústria, particularmente na automotiva.
Produtos complexos e cadeias de suprimentos têm uma grande chance de falhar, especialmente quando novos produtos são lançados. O APQP é um processo estruturado de desenho de produtos e processos, que visa garantir a satisfação do cliente com novos produtos ou processos..
Essa abordagem usa ferramentas e métodos para mitigar os riscos associados às mudanças em um novo produto ou processo..
Tem como objetivo elaborar um plano padronizado de requisitos de qualidade do produto, que permita aos fornecedores conceber um produto ou serviço que satisfaça o cliente, facilitando a comunicação e a colaboração entre as diferentes atividades..
Uma equipe multifuncional é usada no processo APQP, que envolve marketing, design de produto, compras, produção e distribuição. Este processo é usado pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores, para seu sistema de desenvolvimento de produto..
Índice do artigo
O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como uma forma padrão de compartilhamento de resultados entre fornecedores e empresas automotivas. Consiste em cinco fases:
Quando a demanda do cliente requer a introdução de um novo produto ou a revisão de um já existente, o planejamento se torna uma questão central, mesmo antes das discussões sobre o design ou redesenho do produto..
Nesta fase, o planejamento busca entender as necessidades do cliente e também as expectativas do produto..
As atividades de planejamento incluem a coleta dos dados necessários para definir o que o cliente deseja e, a seguir, usar essas informações para discutir os recursos do produto..
Em seguida, você pode definir o programa de qualidade necessário para criar o produto conforme especificado..
O resultado deste trabalho inclui o design do produto, confiabilidade e metas de qualidade..
O objetivo desta fase é concluir o design do produto. É também aqui que entra em jogo uma avaliação de viabilidade do produto. Os resultados do trabalho nesta fase incluem:
- Revisão e verificação do projeto concluído.
- Especificações definidas de requisitos de materiais e equipamentos.
- Modo de falha e análise de efeito do projeto concluído para avaliar as probabilidades de falha.
- Planos de controle estabelecidos para a criação do protótipo do produto.
Esta fase se concentra no planejamento do processo de fabricação que produzirá o produto novo ou aprimorado..
O objetivo é projetar e desenvolver o processo produtivo levando em consideração as especificações e a qualidade do produto e os custos de produção..
O processo deve ser capaz de produzir as quantidades necessárias para satisfazer a demanda esperada do consumidor, mantendo a eficiência. Os resultados nesta fase incluem:
- Uma configuração de fluxo de processo completa.
- Uma análise de efeito e modo de falha de todo o processo para identificar e gerenciar riscos.
- Especificações de qualidade do processo operacional.
- Embalagem do produto e requisitos de acabamento.
Esta é a fase de testes para validar o processo de fabricação e o produto final. As etapas desta fase incluem:
- Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo produtivo. Da mesma forma, o critério de aceitação da qualidade do produto.
- Execução de testes de produção.
- Teste de produto para confirmar a eficácia da abordagem de produção implementada.
- Faça os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.
Nessa fase, ocorre o lançamento da produção em larga escala, com ênfase na avaliação e aprimoramento de processos..
Entre os pilares dessa fase estão a redução das variações do processo, a identificação de problemas, bem como o início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua..
Há também a coleta e avaliação de feedback do cliente e dados relacionados à eficiência do processo e ao planejamento da qualidade. Os resultados incluem:
- Um melhor processo de produção, reduzindo as variações do processo.
- Melhoria da qualidade na entrega de produtos e atendimento ao cliente.
- Maior satisfação do cliente.
- Desenvolvimento de requisitos a partir da voz do cliente, utilizando a implementação da função de qualidade.
- Desenvolvimento de um plano de qualidade do produto integrado ao cronograma do projeto.
- Atividades de design de produto que comunicam características especiais ou importantes para a atividade de design de processo, antes do lançamento do design. Isso inclui novos formatos e peças, tolerâncias mais estreitas e novos materiais..
- Desenvolvimento de plano de teste.
- Usando a revisão de design formal para rastrear o progresso.
- Planejamento, aquisição e instalação de equipamentos e ferramentas de processo adequados, de acordo com as tolerâncias do projeto fornecidas pela fonte do projeto do produto.
- Comunicação de sugestões pelo pessoal de montagem e manufatura sobre maneiras de montar melhor um produto.
- Estabelecimento de controles de qualidade adequados para características especiais ou principais de um produto ou parâmetros de processo, que ainda correm o risco de falhas potenciais.
- Realização de estudos de estabilidade e capacidade de características especiais para compreender a variação presente e, assim, prever o desempenho futuro com controle estatístico de processo e capacidade de processo.
A Ford Motor Company publicou o primeiro manual de planejamento de qualidade avançado para seus fornecedores no início dos anos 1980. Isso ajudou os fornecedores da Ford a desenvolver novos controles de detecção e prevenção de produtos, apoiando assim o esforço corporativo de qualidade..
Os programas APQP foram usados pelos principais fabricantes da indústria automotiva no final dos anos 1980. A General Motors, a Ford e a Chrysler o tinham implementado e então viram a necessidade de se unirem para criar um núcleo comum de princípios de planejamento de qualidade de produto para seus fornecedores..
As diretrizes foram estabelecidas no início de 1990 para garantir que os protocolos APQP fossem seguidos em um formato padronizado.
Representantes dos três fabricantes automotivos e da American Society for Quality Control criaram um conjunto de requisitos de qualidade, a fim de ter um entendimento comum sobre questões de interesse mútuo dentro da indústria automotiva..
Essa metodologia agora também está sendo usada por empresas progressistas para garantir qualidade e desempenho por meio do planejamento..
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