O evolução da manutenção industrial começou a ser mais significativo a partir da Primeira Guerra Mundial, fase em que as máquinas tiveram que trabalhar em sua capacidade máxima e sem interrupções. Anteriormente, a força de trabalho era quem realizava quase 90% da obra, ante 10% que se estimava ser feito pelas primeiras máquinas.
A manutenção industrial origina-se da mesma época em que se iniciou a implantação de máquinas para a produção de bens e serviços, no início do século XIX. Como característica comum a todas as suas fases de desenvolvimento, há a necessidade de torná-lo cada vez mais especializado.
Manutenção industrial é o conjunto de medidas de natureza técnico-organizacional, que podem ou não ser previamente elaboradas, que têm por objetivo sustentar a funcionalidade dos equipamentos e garantir um estado óptimo das máquinas ao longo do tempo..
Entre os objetivos da manutenção industrial podemos citar: preservar a capacidade de trabalho das máquinas, reduzir paradas imprevistas, contribuir para o aumento da produtividade, manter os meios de produção em perfeitas condições com um custo mínimo.
Por meio de planos de manutenção industrial, pretende-se elevar o nível de utilização das capacidades de produção, preservar ou restaurar equipamentos e instalações para cumprir sua função produtiva, atingir a eficiência máxima da máquina com desgaste mínimo e atingir o máximo de sua vida útil.
As tarefas de manutenção industrial não são exclusivas de equipamentos e máquinas, mas de todas as instalações fixas ou móveis, edifícios industriais, comerciais ou de serviços específicos, ou seja, qualquer tipo de bem produtivo..
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Corresponde a manutenção corretiva total, em que se prevê uma avaria para proceder à respectiva reparação. Esta fase é geralmente identificada antes do ano 1950 e é a fase mais longa desde que começou com a revolução industrial. Os custos de manutenção costumavam ser bastante altos e o tempo de inatividade para corrigir problemas era longo.
Com a implantação da produção em série, em decorrência da Primeira Guerra Mundial, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e surgiu a necessidade de formar uma equipe que se concentrasse em manter as máquinas nas linhas de produção e reduzir o menor tempo possível de parada..
Paralelamente à área de produção, surgiu a área de manutenção, voltada para a reparação de falhas corretivas ou emergenciais. Além disso, as tarefas de prevenção foram atribuídas para evitar falhas.
A manutenção corretiva caracterizou-se por elevados custos de mão de obra e elevados custos de oportunidade, uma vez que a disponibilidade da peça sobressalente tinha que ser imediata para poder sanar os danos ocorridos..
Entre as desvantagens mais evidentes estão o impacto na qualidade devido ao desgaste progressivo dos equipamentos, o risco de não dispor de peças sobressalentes, o que acarretava altos custos, paralisações por falhas repentinas e o risco de outros problemas serem gerados em paralelo..
O trabalho de manutenção preventiva já estava sistematizado com o advento da Segunda Guerra Mundial. E alguns anos depois surgiu a American Society for Quality Control, que ajudou a realizar o estudo estatístico da obra, melhorando também a qualidade dos produtos obtidos..
A segunda geração se concentra no mantimento preventivo de avarias, para as quais o trabalho cíclico e repetitivo é realizado com uma frequência determinada para atingir este objetivo. Essa fase vai até o final da década de 70.
Nele começam a ser feitas substituições preventivas, pois é descoberta a relação entre a vida útil do equipamento e sua probabilidade de falha.
A manutenção preventiva tem várias modalidades: pode ser um processo a ser realizado periodicamente, geralmente com um intervalo de tempo de 6 a 12 meses. Também pode ser programado de acordo com as especificações dos fabricantes ou por padrões de engenharia..
Outra modalidade pode ter a intenção de implementar melhorias no processo e embora não tenha uma frequência definida, envolve um redesenho para otimizar o processo. Por fim, existe a manutenção autônoma, realizada pelo operador com atividades simples ou rotineiras..
Realiza-se a manutenção condicionada, ou seja, manutenção que depende do acompanhamento dos parâmetros segundo os quais serão realizados trabalhos de substituição ou recondicionamento nas máquinas..
Este trabalho é possível graças à disponibilidade de equipamentos eletrônicos confiáveis de inspeção e controle, que permitem conhecer o estado real do equipamento por meio de medições periódicas..
É a hora de Manutenção preditiva, que consistia na detecção precoce de sintomas incipientes de problemas futuros. Os estudos de causa-efeito são geralmente realizados para descobrir a origem das falhas. Um diferencial nesta etapa é que as áreas de produção passam a se envolver na detecção de problemas..
Um dos grandes benefícios da manutenção preditiva é a capacidade de rastrear e registrar falhas, tornando mais fácil programar reparos futuros e menos intervenções do pessoal de manutenção..
O início dessa fase costuma ser identificado na década de 90, quando as empresas americanas já haviam incorporado em sua dinâmica o conceito de Qualidade Total que as indústrias japonesas vinham promovendo desde a década de 60. Total Quality Management (TQM por sua sigla em inglês)) buscou criar consciência da qualidade em todos os processos da organização e nas pessoas que nela trabalharam.
A quarta geração corresponde a Manutenção Produtiva Total que se inspira naquela filosofia de origem japonesa que busca a excelência ou em uma frase: obter o máximo com qualidade aceitável, ao menor custo possível, de forma permanente e com sentido integral. Para isso, são realizadas pequenas tarefas de manutenção como ajustes, inspeção, reposição de peças e uma interação contínua com o gerente de manutenção..
O programa tem como foco o fator humano de toda a empresa que recebe tarefas de manutenção preventiva para maximizar a eficácia dos ativos. Envolve três princípios: sempre manter as instalações em boas condições, focar no aumento da produtividade e envolver toda a equipe.
Esta é a fase dos sistemas de melhoria contínua e é caracterizada pela implantação de grupos de melhoria e monitoramento das ações. A manutenção agora é considerada um benefício, ao invés de um mal necessário, e é assumida como um compromisso por todos os departamentos da organização.
O objetivo é alcançar a eficácia total do equipamento que implica eficiência económica através da disponibilidade, máximo desempenho e produtos de qualidade..
Além disso, três outras ferramentas são geralmente implementadas: Engenharia de risco, que envolve determinar as consequências de falhas que são ou não aceitáveis; análise de confiabilidade que se refere à identificação de tarefas preventivas viáveis e lucrativas; manutenção aprimorada que consiste na redução dos tempos e custos de manutenção.
Nesta fase, registaram-se importantes alterações na legislação sobre Segurança e Higiene no Trabalho, bem como práticas mais amigas do ambiente. Para tanto, começaram a implementar dispositivos de purificação, plantas de extração, atenuação de ruído, equipamentos de detecção, controle e alarme..
Hoje, especialistas da área estimam que os custos de manutenção sofrerão um aumento progressivo que levará as indústrias a gerar produtos mais confiáveis e fáceis de manter..
A manutenção industrial passou de um mal necessário a um benefício no qual vários departamentos de uma organização estão comprometidos e envolvidos. Isso porque, basicamente, foi reconhecida a verdadeira importância da gestão eficaz das falhas ou problemas de equipamentos e instalações, que podem afetar qualquer uma das etapas de produção de bens ou serviços..
Deve-se notar que a importância da manutenção industrial reside no seguinte:
- Previne acidentes de trabalho e aumenta a segurança das pessoas.
- Reduz perdas devido a paradas de produção.
- Reduz a gravidade das falhas que não podem ser evitadas.
- Evita danos irreparáveis a equipamentos ou instalações.
- Garante desempenho de equipamento aceitável.
- Permite documentar os processos de manutenção necessários para cada máquina.
- Prolonga a vida útil de equipamentos ou bens.
- Preserva ativos produtivos em condições operacionais seguras e pré-estabelecidas.
- Melhore a qualidade da atividade.
- Permite a preparação adequada do orçamento, ajustado às necessidades da empresa.
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